Logística inversa

La logística inversa se entiende como el proceso de planificación, implementación y control de los flujos de retorno de productos fuera de uso (PFU) o al final de su vida útil, desde su lugar de fabricación, distribución o consumo hasta un lugar para su recuperación o adecuada eliminación. El objetivo fundamental de estas actividades es recuperar el mayor valor posible de aquellos productos que ya no satisfacen las necesidades de las consumidoras o que han llegado al final de su vida útil (PFU) a través de su reutilización, reciclaje o refabricación.

La relevancia de la logística inversa en el contexto de las CS es cada vez mayor y, de hecho, es difícil encontrar ejemplos de CS sin la presencia, más o menos importante, de actividades de logística inversa. Las razones que motivan el desarrollo de actividades de logística inversa son, fundamentalmente, de tres tipos:

Social: Derivadas de una mayor concienciación de la sociedad por el medio ambiente, que demanda a las empresas un comportamiento más respetuoso con el entorno.
Legal: Relativas a una legislación cada vez más amplia y variada en materia ambiental, que establece que, entre otras cuestiones, las fabricantes y distribuidoras son las responsables últimas de la adecuada gestión de los residuos que genera el uso y consumo de los productos a lo largo de todo su ciclo de vida, en lo que se conoce como Responsabilidad Ampliada del Productor.
Económico: Derivadas tanto de una disminución de costes por el uso de materias primas secundarias como por la obtención de ingresos derivados de la comercialización de los productos recuperados.

La implantación de sistemas de logística inversa requiere una toma de decisiones que se puede clasificar diferenciando entre:

Decisiones estratégicas o de diseño: Relativas al diseño de la red de logística inversa, su configuración y estructura, fundamentalmente acerca de localización y capacidad.
Decisiones de funcionamiento: Necesarias para mantener operativo el sistema y que, por lo general, abarcan las relativas a las operaciones habituales a medio y corto plazo, en cuanto a la recogida de materiales y PFU, actividades de inspección, clasificación y asignación, así como la determinación de la opción de recuperación económica más adecuada o la gestión de residuos.

De las dos decisiones expuestas, probablemente la más relevante sea la relativa al diseño del sistema de logística inversa (estratégicas). Existen dos clases de configuraciones:

CLSC. Closed-Loop Supply Chain: Se implanta el sistema de logística inversa en un sistema lógico ya existente, constituyendo así una cadena de suministro cerrada.
RLI. Red de Logística Inversa: Se configura el sistema de logística inversa como un sistema independiente a la red ya existente.

La mayor parte de la literatura existente no permite confirmar si la logística inversa es una actividad más eficaz cuando se realiza en combinación con el flujo directo (productora - consumidora) o cuando se desarrolla de manera independiente a este. En cualquier caso, dado que el propósito fundamental de una RLI es recuperar el valor de los PFU, el valor residual de estos constituye un concepto clave en el diseño de los sistemas de logística inversa ya que determina tanto decisiones de diseño como decisiones de funcionamiento de la RLI.

Decisiones de diseño (RLI)

Se propone utilizar un planteamiento habitualmente empleado en el diseño de la CS:

Estructura centralizada: Suelen realizar toda actividad en una misma instalación, con objeto de incrementar la eficiencia de las operaciones, minimizar costes y obtener economías a escala. En estos casos, se suele hablar de una gestión eficiente o lean de las cadenas de suministros en las que la eficacia, productividad, economías de escala y eliminación de despilfarros se identifican como aspectos clave.
Estructura descentralizada: Permiten dar mayor cobertura geográfica, reducir tiempos de entrega y aumentar el nivel de servicio, realizando actividades similares en diferentes localizaciones. Estas estructuras suelen asociarse con una gestión ágil o de respuesta de las cadenas de suministro en las que la flexibilidad, tiempo y servicio al cliente son sus principales objetivos.

Para analizar la idoneidad de las opciones anteriormente expuestas, es necesario definir el concepto de Marginal Value of Time (MVT). Este concepto relaciona el valor residual del PFU y el tiempo requerido para recuperar dicho valor. Es decir, productos muy sensibles al tiempo en cuanto al valor económico de su recuperación, como podrían ser elementos informáticos cuyo valor se reduce rápidamente cuanto más tiempo estén en posesión de sus consumidoras, tienen un MVT alto. Por otro lado, productos como envases o embalajes tienen un MVT inferior ya que el paso del tiempo no afecta significativamente a su valor de recuperación. Esta distinción entre productos con alto y bajo MVT, se puede relacionar con el tipo de cadena de suministro, dedicándose las redes descentralizadas, de tipo ágil, para productos con alto MVT, ya que permiten una rápida recuperación del valor del PFU; y redes centralizadas, de enfoque eficiente, para productos con bajo MVT, ya que requieren un menor coste para la recuperación del valor del PFU.

Decisiones de funcionamiento (RLI)

El funcionamiento de una RLI se articula en torno a la realización de una serie de actividades fundamentales:

Recogida de PFU (pudiendo incluir inspección y clasificación). Se contemplan generalmente dos opciones básicas, no necesariamente excluyentes:

Sistema pick-up (recogida in situ): Los PFU se recogen en las propias dependencias o instalaciones del generador del mismo.
Recogida drop-off: Los PFU son trasladados, generalmente por el propio generador del mismo, hasta un determinado lugar para su inspección y clasificación.

Recuperación del valor económico del PFU. A continuación se explica el concepto de las 3R, que son las opciones que pueden considerarse:

Reutilización: Supone unas operaciones sencillas de reacondicionamiento del PFU para su reintroducción en el mercado en condiciones muy similares a las de los productos originales.
Refabricación: El PFU suele requerir tareas más complejas (desmontaje, inspección, sustitución de componentes, mejoras y montaje) para que el producto refabricado esté en condiciones de volver a comercializarse, ya se en el mismo mercado que los originales o en mercados secundarios.
Reciclaje: Se recupera el material o las materias primas del PFU, por lo que el producto retornado pierde su identidad.

Se pueden observar correspondencias entre las decisiones de diseño y las de funcionamiento a través, por ejemplo, del establecimiento de incentivos económicos, subsidios o facilidades para la recogida de PFU. Estos incentivos para incrementar la recogida de PFU pueden condicionar la estructura y la estrategia empleada para su recogida. Por ejemplo, un régimen de incentivos en una estrategia de recogida drop-off, favorece el diseño de una red más centralizada, con pocos centros de recogida que abarquen zonas geográficas más amplias. Por su parte, bajo una estrategia pick-up, los incentivos se identificarían con facilidades a los clientes para el retorno de PFU, estableciendo un mayor número de puntos de recogida que permitan un ahorro de esfuerzo para devolver el PFU.

Con todo ello, se pueden señalar dos elementos básicos en el proceso de toma de decisiones relativas al diseño de RLI: valor residual del producto a recuperar y MVT. En función de estos dos elementos, se elabora la siguiente tabla que analiza qué decisiones de las expuestas son más adecuadas para cada caso.